1总则　　适用范围：本规程适用于渐开线圆柱齿轮、圆锥齿轮、圆弧齿轮减速器的维护与检修。　　结构简述：本机由机壳、齿轮、轴和轴承等组成。　　2完好标准　　1、零、部件　　减速机主体零、部件完整齐全。　　各部连接螺栓齐全，连接紧固。　　安全防护装置齐全、牢固。　　各部配合、安装间隙均符合要求。　　2、运行性能　　运行平稳、无异常振动、杂音等不正常现象，温度正常，电流稳定。　　润滑良好，油质符合要求，轴承温度符合规定。　　性能参数达到设计能力或查定能力。　　3、技术资料　　有总装配图、主要零件及易损配件图。　　设备档案齐全、数据准确，包括：a.产品合格证或质量说明书、使用说明书；b.检修记录及验收记录；c.设备缺陷及事故记录。　　4、设备及环境　　器体油漆完整，清洁光亮、外表无灰尘、油垢。　　基础整洁，表面及周围无积水、杂物，环境整齐清洁。　　各连接面、油位计、视镜、轴封处均无渗漏。　　3设备的维护　　1、日常维护　　保持设备和周围场地洁净，无积次、无油垢。　　随时注意减速器在运转中有无异声。　　检查有无不正常的振动，温度是否合乎规定。　　注意观察减速器的上、下结合面和轴端，有无渗油现象，如有渗漏及时消除。　　通过油标尺或油面镜，检查油面应在规定位置，加油时严格执行“三级过滤”。　　2、定期检查　　每月测定减速器各轴承部位的振动情况，并做好记录。　　大、中修前要进行一次全面状态监测分析。　　3、常见故障及处理方法：　　4、紧急情况停车：设备在运行过程中，遇有下列情况之一应急停车。　　减速器内发出严重的不正常声音；　　电机电流超过额定值不下降；　　其他任何严重影响安全生产的情况。　　4检修周期和检修内容　　1、检修周期：分为小修、中修、大修（检修周期可随主机的检修周期变更）。　　2、检修内容　　小修　　紧固松动的螺栓。　　检查更换联轴上的易损件。　　消除漏油现象。　　调整传动轴的轴间隙。　　修理安全防护装置。　　中修　　包括小修内容。　　检查、修理或更换被磨损的主动齿轮或铀。　　检查更换滚动轴承及修理挡油板。　　清洗机壳、更换润滑油。　　测量啮合间隙，修理齿轮齿面及轴。　　大修　　包括中修内容。　　检查、修理或更换从动齿轮或轴。　　对磨损的轴承座进行修复。　　修理研刮上、下机壳的结合面或更换壳体。　　5检修方法及质量标准　　1、轴　　轴中心线直线度为∮0，02mm。　　轴颈处过度磨损，可用堆焊、喷涂、电镀等方法修复。　　键槽磨损后，在结构和强度允许的情况下，可比原设计放大一个级别，或在原键槽的180处重新开键一次。　　2、齿轮　　齿轮内孔圆度、圆柱度、粗糙度必须符合图样要求。磨损过大可用扩孔镶套法进行修复。　　齿轮一侧齿面发生磨损或疲劳点蚀后，如果结构上许可，可成对调向使用。　　齿轮也可以用堆焊法、镶环法、镶齿法进行修复。　　齿轮与轴的装配多数采用压力机压入。也可以用加热法进行装配；加热温度一般不大于359℃。　　齿轮与轴装配后不得有偏心或歪斜现象。　　两齿轮啮合时，齿面的接触面积应符规定。　　用压铅法测量齿轮副的顶间隙。　　用塞尺法、压铅法和千分表法测量齿轮副的侧隙应符规定。　　齿轮副中心距在齿宽中间平面内的误差公差应符合规定。　　齿轮副轴心线应平行。　　齿轮节圆处齿厚的更大允许磨损值应符合规定。　　6试车与验收　　1、试车前的准备工作　　检查油位是否在规定范围内。　　检查安全设施是否齐全、牢固。　　盘车2-3周应无异常现象。　　2、试车　　空载试车：在额定转速下，运转时间不得少于2小时。　　负裁试车：在额定转速、额定负荷下进行，时间不少于2小时，运转过程中应平稳，无冲击，无振动和异音，各密封处、接合面不得掺油和漏油。　　3、验收　　检修质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确，试车正常，可按规定办理验收手续，交村生产使用。　　7使用维护检修安全注意事项　　1、维护安全事项　　严格执行维护操作规程。　　严禁使用不合格或变质润滑油。　　临时处理故障必须办理安全检修任务书，采取可靠安全措施并按规定进行审批。　　凡属转动外露部分，必须有安全防护措施。　　设备远行中，不得在转动部位擦抹设备或进行检修。　　现场不得存放与设备运行无关的物品，保持现场畅通。　　2、检修安装注意事项　　执行有关部门的安全规定。　　按规定办理设备交出检修手续。　　切断电器设备电源，并挂上“有人检修，禁止合闸”标志。　　拆卸零件必须按顺序进行整齐摆放，上盖下垫，并用围栏围上。　　拆开设备留下的孔，要及时堵塞好，防止坠入和掉下杂物于下一层。　　使用吊车或其它超重机具时，必须认真检查，有专人指挥；超吊重物不得在设备上方停留。　　需要动火时，必须办“动火证”，并按批准。　　检修完毕后；对需要封闭的部位进行详细检查，防止工具等杂物留在设备内。　　对现场进行清理，做到工完场清。 GK61125E数控车床 T2235深孔钻 YB6040花键铣床 海克斯康三坐标测量机 1290卧式加工中心 G5116立式车床 数控龙门铣 减速器 减速器 C5116立式车床